Bicos para maçaricos de corte
Generalidade
As
pontas de corte tem uma importância das maiores na economia de corte com o
oxigênio, porque dessas depende em larga escala, o consumo de outros gases
combustíveis além do oxigênio e a velocidade de corte.
Não será
inútil o trabalho de fazer uma pequena história da evolução de tais pontas e mencionar
os tipos mais modernos e os procedimentos seguidos na sua produção. Serão
tratadas apenas as pontas que podem utilizar o acetileno, pois este é o gás
econômico e tecnicamente mais indicado, como se evidencia em tudo o que foi
dito no parágrafo precedente.
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| bicos para macarico de corte |
A
primeiras pontas empregadas para o corte oxiacetilénico tinham dois condutos
separados: o primeiro para a mistura oxigênio-gás combustível alimentando a chama
de aquecimento, o segundo para o jato de oxigênio de corte.
Estas
pontas apresentavam o inconveniente de permitir o corte se o maçarico fosse
colocado na direção em que a chama de aquecimento precedia o jato de oxigênio.
Atualmente é empregada apenas no corte de espessuras inferiores a 4mm e só
em alguns casos ao corte retilíneo de espessuras maiores. Em seguida, como é
bem sabido, afirmaram-se que, são ainda hoje largamente usadas as pontas
com chama de aquecimento anular circundando completamente o jacto de
oxigênio de corte e com concêntrica ao furo de saída deste último.
Com
tais pontas, como se pode facilmente compreender, o corte em qualquer direção
em que se desloque o maçarico, é possível.
Tais
pontas são construídas em duas partes separadas, fato que torna particularmente
fácil a limpeza da ponta e o eventual reparo ou substituição de uma das duas
partes que depois de uso estivesse em mas condições.
Outras
vantagens desta ponta é o seu custo relativamente baixo, não apresentando na
sua fabricação nenhuma dificuldades de trabalho tecnológico: são produzidos,
realmente, com as operações mecânicas de torneamento e perfuração.
A disposição
dos injetores de saída da chama de aquecimento pode ser: anelar, em
sectores e em furos permanecendo sempre central o único injetor de oxigênio.
A
parte terminal do conduto de oxigênio pode ser cilíndrica ou cônica. Esta última
forma é preferida para o corte de grandes espessuras.
A
tendência moderna, por outro lado, é a fabricação de pontas não anular mas múltipla.
Nestas as chamas são dispostas ainda no entorno do jacto de oxigênio, como na
ponta da chama anular; de facto, o oxigênio-gás combustível sai de uma serie de
4 a 5 ou ainda mais furos dispostos em uma circunferência concêntrica ao jacto
de oxigênio.
As
pontas com chama múltipla ou monobloco tem sobre as precedentes com chama
anular as seguintes vantagens que a seguir indicamos:
1) Menor consumo de gás combustível e
consequentemente de oxigênio para aquecimento, pois a secção de passagem da
mistura de oxigênio-gás combustível que alimenta a chama de aquecimento é por
essa razão menor em relação a espessura a ser cortada:
2) Menor consumo de oxigênio de corte
porque o sistema de trabalho anteriormente mostrado permite utilizar condutores
de corte de menor diâmetro, relativamente longos e com uma restrição gradual
para furo de saída, o que se mostrou muito vantajoso no andamento dinâmico no
jacto de oxigênio de corte. Consequentemente a largura da linha de corte será
menor, menor a quantidade de ferro oxidado e o oxigênio consumido:
3) as chamas de aquecimento saem de
furos circulares e são por motivos óbvios – a par de pressão na alimentação de
gases sensivelmente mais longos que no caso da chama anular. Tal comprimento
maior da chama, permite, antes obriga a aumentar a distância entre a ponta e a
superfície a ser cortada. De tal forma, melhora a visibilidade do andamento do
corte e se diminui o inconveniente do aquecimento da ponta e consequentemente o
retorno de chama;
4) O jato de oxigênio de corte é
sempre perfeitamente centrado relativamente a chama de aquecimento.
Por outro lado as pontas com a chama
múltipla apresentam as seguintes desvantagens:
1) Maior custo;
2) Maior dificuldade na limpeza;
3) Necessidade, em caso de desgaste,
de substituir toda ponta.
Pressão do jacto de oxigênio de talho
Para cada maçarico de corte as boas
casa construtoras, entre outras coisas indicam o valor da pressão em que é
alimentado o próprio maçarico, segundo a espessura a ser cortada, e é muito
importante que o cortador se atenha a ditas instruções.
É facto experimental que o rendimento
químico atinge o valor máximo para pressões de 2,5 a 4 atm., sempre que o
diâmetro de saída do condutor do jacto de oxigênio de corte seja adequado a
espessura a ser cortada.
Critérios de julgamento dos cortes executados com gases diversos
Para julgar a adequação dos diversos
gases combustíveis ao oxicorte é indispensável estabelecer com apropriada
precedência: critérios de confronto.
O corte bem feito deve apresentar: uma
superfície suficientemente lisa, uma retardo na base do corte, compreendido
entre certos limites, inexistência de fusão dos bordos superiores, de escorias
aderentes e outros defeitos menores.
Como é evidente a superfície de corte
apresentara estrias verticais mais ou menos acentuadas.
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| superficie cortada |
Com as modernas pontas de chama múltipla
oxiacetilénica se obtém correntemente cortes de ótimo aspecto. No confronto de
dois cortes deve ser alvo de particular consideração o andamento das ditas
estrias e precisamente o assim chamado ‘’ retardo na base do corte’’ que é
medido na forma bem especificada: distância entre as duas verticais que passam
pelos estremos de uma mesma estria.
Como é de pronta intuição o retardo
na base do corte, além da espessura aumenta a velocidade do corte.
O retardo na base do corte é expressado normalmente em percentual da espessura, por exemplo: se para uma espessura de 20mm, a distância é indicada fosse de 2mm, o retardo seria de 10%.
Para cortes retilíneos de qualquer
espessura um retardo na base de 10% pode considerar-se normal, pode ter ainda
valores maiores sem que seja comprometida a qualidade do corte.
No corte de peças cujo retorno
apresenta cantos vivos, são previstos dois casos: para espessuras inferiores a
20mm o retardo pode ter um valor ainda maior que 10%; para espessuras
superiores a 20mm o retardo da base deverá ter valores inferiores, isto é de 10
a 3% variando as espessuras de 20 a 100mm; isto para tornar possível a mudança
de direção de corte sem comprometer o aspecto regular dos cantos.