Técnicas de inspeção em soldagem
Inspeção dimensional e visual
A inspeção
em soldagem inicia-se com a medição e exame visual dos componentes,
verificando-se a sua qualidade antes da montagem. Os itens importantes são: as
dimensões das juntas e a uniformidade do nariz.
Uma
nova inspeção deve ser feita após a montagem, verificando-se o posicionamento
dos elementos que serão deformados com a contração da solda e assinalando-se os
pontos de fixação, sujeitos a rachaduras, que terão que ser removidos antes da
aplicação dos cordões.
Deve
ser verificado, também, se as peças não estão sujas de graxa, tinta etc. As peças
que envolvem níquel e ligas não podem ser marcadas com giz.
Nesta
ocasião, devem ser verificadas, também, as normas adotadas para a construção em
pauta e conferida a qualificação do processo e a qualificação dos soldadores.
A
qualificação dos soldadores deve ser feita antes do início do trabalho.
Durante a soldagem, deve ser verificado se o projeto e o planejamento
estão sendo seguidos, se estão sendo usados os eléctrodos recomendados, tanto
em tipos como em dimensões, o pré-aquecimento, a temperatura de interpasse, o martelamento,
se permitido, a goivagem e a maneira de resfriamento, inclusive pôs
aquecimento.
Existem vários meios de verificação, sendo o mais popular o ‘’
lápis térmico’’, fornecido em jogos que mede através de cor em várias
faixas de temperatura.
Também
convém verificar, ocasionalmente, a polaridade da máquina de solda,
principalmente se foi notada alguma anomalia no aspecto da solda.
Para
que os cordões sejam feitos dentro das dimensões recomendadas, devem ser
distribuídos aos soldadores e encarregados, calibres feitos em chapa,
que podem ser montados em forma de canivete múltiplo ou colocados em argolas.
 |
| calibres de folhas de aco |
As dimensões dos cordões em filete podem ser medidas, também, com um calibre especial.
A primeira intenção após a soldagem é a dimensional, conferindo-se as medidas e as distorções, e a segunda é visual, verificando-se a presença de defeitos nos cordões e no material base.
Líquidos penetrantes
A
suspeita de trincas que alteram a superfície pode ser confirmada usando
líquidos penetrantes.
A
superfície examinada é limpa por meio de um removedor com um pano. Uma camada
de liquido especial é aplicada, na área suspeita com um pincel ou aerossol,
sendo o excesso retirado em seguida, com um pano seco.
Na
mesma área é aplicado um pó branco revelador. Se existir uma trinca, ou outro defeito
superficial, aparecera na superfície branca um risco, ou mancha, colorido ou
escuro, dependendo da cor do liquido usado.
Se se
quiser acelerar o processo pode-se aquecer, por baixo, a peça examinada: assim
o liquido contido na trinca subira mais depressa.
Existem vários líquidos para esse fim, mas em caso de falta, pode se
usar óleo diesel com um pouco de tinta qualquer ou até mesmo sem tinta.
Para a
maioria dos líquidos penetrantes, o tempo de penetração varia de 5 a 20
minutos.
As
técnicas pormenorizadas deste processo, aplicadas para juntas soldadas, podem
ser vistas na norma ISSO – 3879.
 |
| inspecao por liquido penetrante |
Ponte
magnética (Magneflux)
Uma
verificação de trincas pode ser feita, também, por um aparelho portátil ou
fixo, por meio do qual se pode magnetizar a área da trinca.
Um pó de ferro, aplicado na área da trinca, forma ponte entre os rebordos da mesma, revelando a sua existência.
Existem dois modelos portáteis: um dois eléctrodos separados e o outro com o fixador na forma de ‘’ U’’ invertido.
 |
| ponte magnetica |
Existem também, máquinas maiores, fixas, como o conhecido ‘’ Magneflux’’. Colocando-se o aparelho numa tenda escura e aplicando-se um pó fluorescente e a ‘’ Luz Negra’’, os defeitos podem ser localizados mais rapidamente.
 |
| maquina detectora de trincas (magneflux) |
Ultra-Som
A
verificação rápida da existência de falhas internas de qualquer tipo, tanto
trincas como cavidade, pode ser feita com um aparelho de ultra-som, onde uma
onda de som refletida pela falha, aparece no meio das ondas refletidas pela
superfície inferior da peça, numa tela de osciloscópio.
É um
dos meios mais rápidos e eficientes de controle. Para este teste a superfície
da peça deve ser lisa no ponto de aplicação da ‘’ cabeça
transmissora-receptora’’.
 |
| mecanismo ultrassonico para detectar fefeitos |
Radiografia
Uma
boa parte de trincas e falhas internas pode ser verificada por radiografia
acompanhada ou não de fotografias das juntas soldadas.
NB. As trincas
serão vistas somente se forem localizadas em ângulo com a fonte de raio X.
 |
| detectando defeitos por radiografia |
A
leitura requer um treinamento especial do inspetor, principalmente por causa da
impossibilidade de localizar as trincas paralelas ao filme, mas apresenta grandes
vantagens no que diz respeito a localização exata e a possibilidade de
testemunho.
Existem
firmas que fazem gamagrafia até para terceiros.
NB. Muitas vezes É preferível deixar
uma falha do que remove-la. Os danos provocados devido a remoção da falha e
soldagem posterior serão piores do que a permanência da falha detectada.
Existem normas de limite de falhas permitidas.
Teste de estanqueidade
Para os
reservatórios e vasos de qualquer tipo e para os segmentos de canos, pode ser
feiro um teste de estanqueidade,
enchendo-se o corpo em teste com agua sob pressão e examinando-se os
vazamentos.
A
pressão não deve ser exagerada para não deformar o vaso e para não provocar o
encruamento do material.
Convém
usar dois manômetros, pois existe o perigo de um deles enguiçar durante o teste.
O teste
de vasos pequenos pode ser feito com ar comprimido, mergulhando-se o vaso em
tanque com agua, se as pressões não excederem a 8 bares, ou pintando-se as
juntas com agua sem sabão.
Qualificação do processo de soldagem
Uma
parte essencial de controle de qualidade em soldagem é de verificar se, desde o
início, o processo de trabalho segue as recomendações de qualidade do processo.
O projeto
e o desenho de instalação ou do produto soldado devem indicar claramente qual é
o processo a ser seguido, através dos dados disponíveis nos códigos
especializados já mencionados em várias normas dos eléctrodos.
É inadmissível
a condenação de peça, estrutura ou instalação depois de pronta, causando
prejuízos para o cliente, fornecedor e a economia nacional.
Após a
determinação de todos os parâmetros aplicáveis a construção soldada em questão,
devem ser feitos os testes recomendados para o produto que se pretende fabricar
e, somente após o esclarecimento de todas as dúvidas, pode ser começada a
soldagem, com soldadores também qualificados.